I understand, your client wants to save the additional glycol coating and wants to weld PET direct. Plasma treatment should improve the ultrasonic welding:

According our experience, Plasma can improve it when it removes some hydrocarbons, p.e. release agents from the surfaces – In some application this increases the speed and quality – but it can not improve the compatibility itself. Up to now we could not weld new material together only be plasma treatment.

Plasma of course could improve the adhesion of the glycol and improve in this way the quality; you also can change to a UV Bonding after plasma treatment.

Wir haben untersucht -
Bakterien:
Staphylococcus aureus
Enterococcus faecium
Escherichia coli
Pseudomonas aeruginosa

Pilze:
Aspergillus niger
Candida albicans

Wir konnten diese bei typischen Prozessgeschwindigkeiten um mindestens 5 und bis zu 8 log Stufen reduzieren.
Teilweise haben wir auch den gute Effekte bei Einlagerung in Fett und Öl sowie auf Sporen festgestellt.

Im Unterschied zum aggressiven Niederdruck-Plasmaätzverfahren handelt es sich bei der „Aktivierung“ durch Openair® Plasma nicht um den Abtrag von Polymermaterial zur Erhöhung der Oberflächenrauigkeit, was eine bessere physikalische Haftung zur Folge haben kann, sondern um die milde, chemische Modifikation in den obersten Atomlagen der Polymere durch den Einbau von funktionellen Gruppen, so dass im allgemeinen nach dem Auftrag von geeigneten Klebstoffen, Farben, Lacken etc. eine verbesserte chemische Haftung erzielt wird.

Bezüglich dieser Aktivierung haben vollständig fluorierte Polymere – wie PTFE oder PFA – jedoch eine Sonderstellung unter den Polymeren, da sie die einzigen Kunststoffe sind, die sich bis heute nicht mit atmosphärischem Plasma aktivieren lassen.
Anders sieht es jedoch bei teil-fluorierte Polymeren aus, in denen noch Kohlenwasserstoffmoleküle enthalten sind. Diese lassen sich sehr wohl mittels Openair® Plasma behandeln, so dass anschließenden Prozessen eine reaktive Oberfläche zur Verfügung gestellt werden kann.

1) Die Plasmadesinfektion ist einVerfahren, dass aufgrund von O2 Radikalen und hoch ionisierter Luft wirkt. Im direkten und dauerhaften Kontakt mit Oberflächen kann es diese auch korrosiv angreifen. In der Praxis sind derartige Probleme jedoch noch nicht bekannt. Wir arbeiten hautsächlich auf sich bewegenden Materialien oder nur mit kurzen Kontaktzeiten.
 
2) Bezüglich der Dimensionen gibt es keine Beschränkungen da das Openair Plasmaverfahren keine Kammer benötigt.
 
3) Plasma hat eine hohe Spaltgängigkeit, in der Elektronik behandeln wir sogar Bohrungen <0,1 mm. Natürlich stellen Sacklochbohrungen ein gewisses Problem dar, da Plasma eine Strömung erfordert die im Kontakt mit der Oberfläche ist. Dies kann aber evtl. durch längere Behandlungszeiten kompensiert werden.

Wir haben bereits seit ca. 3 Jahren Erfahrungen mit der Plasma-Desinfektion gemacht.

Dies bezieht sich hauptsächlich auf Verpackungsmaterial wie Schraubverschlüsse im Aseptic Filling oder Joghurt-Folien aber auch Transportbänder in der Lebensmittelindustrie für Schneidemaschinen.

In einem neuen Projekt mit dem Reinigungsinstitut WFK arbeiten wir zudem derzeit an der Sterilisation von Endoskopen und Reinigungslösungen für den OP-Saal.

Dass elektrisch erzeugte Plasmen die unterschiedlichsten Oberflächen wirksam vorbehandeln können, d.h. sie optimal feinreinigen und aktivieren, ist heute allgemein bekannt. Weit weniger geläufig ist die Tatsache, dass ein Plasma unter atmosphärischen Bedingungen und mit der entsprechenden Technologie auch elektrisch potentialfrei arbeiten kann und somit problemlos zur Vorbehandlung elektronischer Bauteile oder Baugruppen einsetzbar ist.   

Durch den vermehrten Einsatz elektronischer Komponente im Fahrzeugbau und anderen Industriezweigen sowie die ständig steigenden Anforderungen an Langlebigkeit, Witterungsbeständigkeit und Qualität eines Bauteils – bei gleichzeitig immer mehr gewünschter Funktionalität – wächst auch der Anspruch an die einzelnen Fertigungsprozesse. Einer der wichtigsten Faktoren bei der Herstellung eines elektronischen Bauteils ist seine Dichtigkeit gegenüber eindringender Feuchte. Ganz gleich, ob ein Gehäuse aus Aluminium geklebt oder ein Sensor vergossen wird, die Haftung des Klebstoffes an die jeweilige Oberfläche ist immer das entscheidende Kriterium für die dauerstabile Dichtigkeit.

 Eine solche langzeitstabile Haftung zu erreichen, ist das Ziel einer jeder Plasmabehandlung. Doch bei elektrisch leitfähigen Bauteilen, war der Einsatz von Plasma lange Zeit nicht möglich, da jedes Vorbehandlungsverfahren, welches auch nur annähernd elektrisches Potenzial führt, Kurzschlüsse – verbunden mit der Zerstörung von Bauelementen – erzeugt. Es war somit erforderlich, das Plasmawerkzeug dahingehend zu modifizieren,  den Lichtbogen, der die Energie zur Erzeugung des Plasmas liefert, definiert von der Elektronik fern zu halten.

Genau diese Entwicklung gelang Plasmatreat vor bereits fast 10 Jahren. Seither hat unsere Düsentechnik die einzigartige Eigenschaft, potentialfrei zu arbeiten. Die von Fachleuten gemessenen und frei geprüften Openair® Systeme finden heute weltweit Anwendung in der Fertigung von Motorsteuerungen oder  Batteriesensoren, bei Potentiometern, Drehzahl- und Klimasensoren, bei Lichtmanagement,  Kaffeemaschinen und vielen andern mehr.

Möchten Sie ein individuelles Fertigungsproblem persönlich erörtern oder ganz einfach mehr zu Openair® Plasma in der Elektronikindustrie erfahren? Ganz gleich welche Fragen Sie haben,  ich stehe Ihnen mit Freude zu einem Gespräch zur Verfügung.

Der Einsatz des Düstec-Plasmasystems ermöglicht eine absolut saubere Verarbeitung unterschiedlichster thermoplastischer Kantenmaterialen wie PP, ABS, PVC oder PMMA.

Die Hersteller des Kantenmaterial bieten hierzu Kantenbänder mit entsprechenden Funktionsschichten für die unterschiedlichen Anwendungsbereiche der Möbelindustrie.

Die perfekte Farbgleichheit von Dekor- und Funktionsschicht sorgen für eine unzichtbare Fuge.

Die Plasmatechnologie nutzt eine alternatieve Energiequelle im Bereich der Nullfugentechnik und verbindet zwei wesentliche Vorteile:
1. Die Technik ist einfach
2. Die Plasmabekantung hat eine gute Energiebilanz
Alle Kanten – ob Koextrudiert oder vorbeschichtetes Kantenmaterial – lassen sich mit dem Düstec-Plasmasystems verarbeiten.

Die Plasmatechnologie erlaubt unterschiedlichste Kantenmaterialien